Dans l’industrie électronique, les rouleaux peuvent intervenir dans des environnements où se combinent contraintes mécaniques et exposition à des produits chimiques. Entraînement, application ou autres fonctions sur la ligne : les exigences auxquelles leur revêtement doit répondre varient selon les équipements et les procédés.
Sur certaines lignes de traitement de surface en continu, les rouleaux peuvent être exposés à des bains et produits chimiques utilisés lors des différentes étapes du process : traitement électrolytique, nettoyage, décapage ou rinçage.
Le choix du garnissage doit donc prendre en compte les conditions réelles dans lesquelles le rouleau intervient.
Quel revêtement de rouleau pour résister aux bains et produits chimiques ?
Il n’existe pas un revêtement unique adapté à tous les bains de traitement. Le choix dépend notamment des produits chimiques auxquels le rouleau est exposé, des conditions de fonctionnement et des sollicitations mécaniques liées à sa fonction.
Un élastomère adapté aux contraintes mécaniques de l’application n’est pas nécessairement adapté à son environnement chimique.
Pour ces applications, ENRI met notamment en œuvre des garnissages en caoutchouc nitrile (NBR), ainsi que d’autres qualités de caoutchouc sélectionnées en fonction des contraintes chimiques et mécaniques de l’application.
La nature du produit en contact avec le rouleau, les conditions d’utilisation et les caractéristiques attendues du revêtement font ainsi partie des paramètres pris en compte dans le choix du garnissage.
Traitement de surface en continu : des rouleaux exposés à des environnements exigeants
Sur les lignes de traitement de surface en continu, les rouleaux peuvent intervenir au contact de bandes métalliques en cuivre ou alliages de cuivre, acier, inox, aluminium, voire métaux précieux selon les applications.
Les procédés reel-to-reel sont notamment utilisés pour le traitement continu de bandes métalliques destinées à des applications électroniques et électriques.
Le garnissage du rouleau doit alors être défini en fonction de sa position sur la ligne, de sa fonction et de l’environnement auquel il est exposé.
Cette approche concerne aussi bien la sélection de l’élastomère que la configuration même du revêtement.
Revêtements zonés et multibandes : adapter le garnissage à la fonction du rouleau
Selon l’application, un rouleau ne nécessite pas nécessairement un revêtement uniforme sur toute sa largeur.
ENRI réalise notamment des garnissages zonés ou multibandes, avec des zones de revêtement définies selon la géométrie du rouleau et sa fonction dans l’équipement.
Largeur, positionnement et nombre de bandes peuvent ainsi être adaptés à la configuration recherchée.
La définition d’un garnissage ne porte donc pas uniquement sur la nature de l’élastomère. La répartition et la géométrie du revêtement sur le rouleau font également partie de la solution technique.
Usure, perte d’entraînement, matage : quand envisager un regarnissage ?
Usure du revêtement, perte d’entraînement ou matage font partie des signes pouvant conduire au regarnissage d’un rouleau.
Lorsque le corps du rouleau peut être conservé, ENRI réalise son regarnissage avec un nouveau revêtement défini selon l’application. Des rouleaux neufs peuvent également être réalisés à partir d’un plan ou d’un descriptif technique.
Des solutions qui évoluent avec les procédés de l’industrie électronique
Les marchés technologiques évoluent en permanence. Les procédés de fabrication, les matériaux utilisés et les contraintes auxquels sont soumis les équipements évoluent avec eux.
Pour ENRI, accompagner l’industrie électronique implique donc de faire évoluer les solutions avec elle.
Il ne s’agit pas d’associer un secteur à un matériau, mais de comprendre la fonction du rouleau et son environnement pour déterminer la solution adaptée.
Depuis plus de 35 ans, ENRI développe, fabrique et regarnit des rouleaux industriels en adaptant le choix des élastomères et la configuration des revêtements aux contraintes de chaque application.
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